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常用的塑胶成型加工方法


塑胶成型工艺是将各种形态的塑胶原材料转变为一定形状和性能的制品的方法。随着塑胶的广泛应用及其对现代技术的深远影响,塑胶成型技术取得了快速的发展:由单一型技术向组合型技术发展,如:注射—拉伸—吹塑成型技术;由常规条件的成型技术向特殊条件的成型技术发展,如超高压和高真空条件下的塑料成型技术;由普通的塑胶成型技术向赋予新性能的变质成型技术发展。

目前较常用的塑胶成型加工方法有模压成型、注射成型、挤压成型、挤出成型、真空成型、吹塑成型、浇铸成型、粉末冶金成型、气动与液压成型等,现介绍几种主要的成型加工方法。

1、模压成型

模压成型又称压制成型,是将松散状的固态物料放入到预热的模具中,通过加热和加压方法使它们逐渐软化熔融,然后根据模腔形状进行流动成型,经一定时间后卸压、起模即得到制品(塑件)的过程。

模压成型主要用于热固性塑料,如酚醛、环氧、有机硅等的压缩成型。模压成型设备、模具和生产过程控制较为简单,并易于生产大型制品,但生产周期长,效率低,较难实现自动化,难以成型厚壁制品及形状复杂的制品。

2、注射成型

注射成型也称注塑成型,是将原料先在注射机料筒内预热至塑料的流动温度,然后以较大压力(700~1000kg/cm2)和较高速度(3~4.5m/min)将其注入较低温度的模具模腔内并固化而得到各种塑件的方法。

注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法。该方法也可用于某些热固性塑料。注射成型的优点是成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸精确的塑件,生产效率高,易于实现自动化生产。其产品占目前塑件生产的/(5左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高,不适合单件及批量较小的塑件生产。

3、挤出成型

挤出成型也称挤压成型,它是将塑料或橡胶原料加入挤出机缸筒内经加热熔融成粘流状态,借助螺杆的旋转加压(或柱塞加压)方式,连续地将物料从一定形状的模嘴挤出而得到截面与模嘴形状一致的型材的工艺方法。

挤出成型能连续进行,生产效率高,成本低。制品组织较紧密、适应性强、几乎所有的热塑性塑料都可采用挤出成型,部分热固性塑料也可采用挤出成型。挤出成型设备及模具结构简单。因此,在塑料成型加工工业中占有很重要的地位。

挤出成型可以生产各种截面一定、长度连续的塑料型材,如管材、板材、棒材、片材、带材和截面形状复杂的异型材等,还可以生产塑料薄膜、塑料网材、带塑料包覆层的工业产品(如电线、电缆等)。

4、真空成型

真空成型是将塑料片置于模具中不压紧,借助加热器将塑料片加热至软化温度,然后将模具型腔抽成真空,借大气的压力将软化的塑料片压入模腔内并使之紧贴模具,冷却后即得所需塑料制品。这种方法适合成型杯、盘、罩、盖、壳体等薄壁敞口制品。

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